Nous l’avons déjà vu précédemment, le Lean Manufacturing est une méthode d’organisation industrielle qui repose sur l’optimisation de la performance au sein d’une entreprise. L’objectif étant de produire de façon efficace tout en limitant les coûts pour la société industrielle.
Il existe une pratique d’optimisation appelée la méthode 5S inspirée du système de travail japonais. Mais que signifient ces 5S ?
La définition des 5S dans le Lean Management
- 1er S : SEIRI : Éliminer
La première étape : réfléchir à ce qui est superflu, ce qui peut être éliminé. Pour l’entreprise, il est nécessaire de faire le point sur ses priorités afin de fonctionner de manière efficace.
- 2ème S : SEITON : Ranger
Si un outil ou un élément est à sa bonne place, il permet de gagner beaucoup de temps sur la chaîne de production. En effet, l’on peut perdre du temps précieux à chercher des choses qui ne sont pas à leur place. C’est pour cela qu’il existe des outils adaptés aux entreprises industrielles, tels que les chariots kitting ou le mobilier tubulaire. Ceux-ci permettent de garder un espace de travail rangé, mais qui met en évidence tous les produits à utiliser sur la ligne de production.
- 3ème S : SEISO : Nettoyer
En entreprise aussi, le nettoyage des outils de production est important. Il permet de pouvoir se rendre compte des usures et des anomalies. Une machine nettoyée, c’est une machine plus durable, et une machine à remplacer, ce sont des coûts à imputer sur le produit fini.
- 4ème S : SEIKETSU : Standardiser
Ce terme est très important dans le Lean Manufacturing. En effet, il permet la mise en place de la méthode et évite que le lieu de travail soit encombré. En appliquant le Seiketsu, il sera constamment rangé et nettoyé, ce qui permettra aux opérateurs d’être plus efficaces, et donc plus productifs.
- 5ème S : SHITSUKE : Respecter
Respecter la méthode, c’est appliquer les changements de façon durable et de mettre en place la méthode d’organisation sur les différents pôles de l’entreprise. Ce cinquième S est essentiel car s’il n’est pas appliqué, l’efficience de la société industrielle en pâtira.
Une méthode d’organisation conçue du géant japonais Toyota
Inspirée du Fordisme, la méthode 5S a été développée par le groupe Toyota dans les années 1980. Elle a pour but d’améliorer l’environnement de travail des différents collaborateurs mais également d’apporter de nombreux avantages concurrentiels à l’entreprise :
- éviter au maximum le gaspillage de temps et d’énergie
- vérifier la qualité des produits sur la chaîne de production
- éviter la surproduction ou la sous-production, les deux étant nocives à la compétitive de l’entreprise
- être à l’écoute de ses collaborateurs pour faciliter la communication.
Comment appliquer les 5S dans votre société industrielle ?
Pour mettre en place cette méthode de travail ayant fait ces preuves, notamment dans le secteur automobile, il est essentiel d’adopter les bons outils et les bonnes réflexions sur les lignes de production. L’espace de travail doit être organisé grâce à des rangements tels que les chariots : de kitting ou de bord de ligne, les conteneurs polyvalents, le mobilier tubulaire ou les remorques de manutention. Mais la méthode 5S peut également être adoptée dès les décisions stratégiques de la société : en externalisant la maintenance industrielle et le lavage de ses bacs, elle économise du temps, mais également de l’argent en réutilisant les bacs de stockage. Enfin, elle peut participer à une économie circulaire, favorable à l’environnement.
Vous souhaitez améliorer la productivité de votre entreprise industrielle ? Contactez notre entreprise pour obtenir un diagnostic et un devis !